La planeación de requerimiento de materiales es un procedimiento de computación que se utiliza para convertir el programa maestro de producción de productos finales. El programa detallado indica las cantidades de cada artículo, cuando debe reabastecerse y cuando entregarse para cumplir con el programa maestro. La planeación de requerimientos de capacidad coordina los recursos de mano de obra y equipo con los requerimientos de materiales.

La planeación es más conveniente para talleres especializados y producción por lotes de diversos productos que constan de múltiples componentes, cada uno de los cuales debe adquirir o fabricarse. Es la técnica apropiada para determinar cantidades de artículos de demanda dependiente que constituyen los inventarios de manufactura: materias primas, partes adquiridas, trabajo en proceso etcétera.

Este concepto es relativamente directivo. Su aplicación se complica por la magnitud de los datos que se van a procesar. El programa maestro especifica la producción de productos finales en términos de entregas mensuales. Cada producto puede contener cientos de componentes. Estos componentes se producen con materias primas, Algunos de los componentes pueden ser comunes para diversos productos esto se denomina como artículos de uso común. Para cada producto, los componentes se ensamblan en subensambles hasta terminar el producto final. Cada paso en la secuencia consume tiempo. Todos estos factores deben tomarse en cuenta para la planeación de requerimientos de materiales. Aunque cada cálculo es simple, la gran cantidad de estos y de datos obligan a que la planeación de requerimientos de materiales se realice en una computadora digital.

Como funciona un sistema de planeación de requerimientos

Con base en los datos del programa maestro, del archivo de listas de materiales y del archivo de registros de inventarios, el procesador de planeación calcula cuantos componentes y materias primas se necesitaran en los periodos de tiempo futuros, explotando el programa del producto final en niveles sucesivos inferiores en la estructura del producto. Los cálculos deben manejarse varios factores complicados.

Primero, las cantidades de componentes y subensambles deben ajustarse para los inventarios actuales o solicitados.

Segundo, las cantidades de artículos de uso común deben combinarse durante la separación de partes para obtener un requerimiento de cada componente y materia prima en el programa.

Tercero, las entregas en faces de tiempo deben convertirse en requerimientos de componentes y materiales en fases de tiempo, factorizando los tiempos de culminación adecuados. Debe solicitarse o fabricarse la cantidad requerida de componentes de cada tipo para cada unidad del producto final, tomando en cuenta su tiempo de reabastecimiento, también debe considerarse los tiempos de ensamble en la programación de subensambles y de productos finales.